瓦楞纸板生产线低温胶是用于瓦楞纸板生产线淀粉胶水（浆糊） 的一种高分子改性粘合剂。该粘合剂可以降低瓦线的温度和气 压，正常4.5-5.5个气压就可以生产三至七层纸板了，而且可以提高产品品质及生产效率，降低淀粉用量及蒸汽用量等方面有显著而特殊的效果，并且符合当今节能降耗的环保主题趋势以及成本优势。
产品性能：
1.提高浆糊粘度的稳定性
该产品做出来的胶水（浆糊），有优异的抗剪切力及抗热能 力，在循环使用过程中保持浆 糊粘度的稳定，更因特别催化剂 使浆 糊极具稳定性，改性剂的高分子聚合物分子会取代淀粉分子中的羟基，形成稳定的交联。淀粉分子被改性剂分子包围， 增强了抗热和抗剪切力的能力，从而在循环过程中保持粘度的稳定 性。从而减少或避免了淀粉分子在循环中因剪切及加热导致不断变小及粘度剧烈下降，致使贴合不良的情况，并因上浆量变大而导致车速降低，影响生产效率等的缺陷。提高粘合强度，减少废品，经低温低压添加剂和催化剂混合后的浆糊，具有优异的成膜性和渗透性，使糊料具备了良好的初期粘合能力，基本解决了优质牛卡的粘合问题，从而提高车速，增加产量，减少废品。由于改性剂分子的反应过程比较缓慢且不可逆，从而帮助提高粘合强度。
2.提高纸板的耐破性能
由于系列产品具有低温低压的生产特性，最大限度的保护 纸张 的纤维不受破坏，使纸板的耐破性能大幅提高.
3.提高纸板耐水性
催化剂的多重聚合分子是易亲和纤维分子，由于淀粉分子羟基被取代，所以其粘合及防潮耐水效果在纸板离开生产线后会逐步增强，反应完全后就完全疏水，形成坚固而防潮的浆膜。纸板可耐水36至48小时以上（视乎添加量和使用水质）
4. 降低浆糊在机器上的上糊量
经低温低压添加剂和催化剂混合后的浆糊具有优异的粘合 强度及适度的渗透性。可帮助降低上糊量，由于上糊量降低，从而具有容易干燥、提高车速及使纸板易烘干、保持平整及硬度的优异性能。有关的损耗如贴合不良、上浆过多等现象，都能得到有效的降低。
5.提高纸板的品质和平整度
经低温低压添加剂和催化剂交联后的糊料，由于粘度稳定性佳、上糊量降低及薄膜强度高，可相对降低纸板的偏软和弯翘的现象。
6.具有清洁糊轮的特殊功能
经低温低压添加剂和催化剂混合后的浆糊，由于在催化剂的特殊原料，使浆糊不会粘附和堵塞在糊轮的网纹中，使糊轮易于清洁和延长使用寿命。
7.降低蒸汽的使用量
添加低温低压添加剂的淀粉浆糊，由于是使用低温低压生产， 可降低蒸汽的使用量，现今大多数瓦楞纸板生产线使用的蒸汽压力为7至10公斤，大约155度至175度的温度，而我们只需要4至5公斤蒸汽压力，大约145度至155度温度就可以正常生产（同等材质 和车速情况下），如遇到四层板和七层板粘合效果不理想，可以在第一组和第二组热板之间加蒸汽喷雾就可以 了，也可以把气压 提高一点点来解决粘合效果不佳的情况。
8.具有广泛的实用性和使用性
因为我们的产品成糊后的糊化温度为58度至60度， 所以使用我们的低温低压添加剂既能高温生产（7-10公斤蒸汽压 力）， 又能低温生产（4-5公斤蒸汽 压力），极大的方便客户的使用性和选择性，是一种通用型多用途添加剂。
9.使用低温低压添加剂生产的纸板，手感硬度和高温纸板没有区别，且不需要对纸板进行 抽风处理，如果 是马上要装车或者印 刷，我们建议抽风的时间不要超过10秒。 10.改善生产现场工作环境，由于使用低温低压生产从大帆布带 出来的纸板温度只有65
至68度，而高温生产大概是89至 93度，而且蒸汽压力下降明显，车间温度会随之降低，因此车间整体温度会下降6到9度左右，员工工作环境善 。
使用方法：
使用低温低压粘合剂生产纸板无需改造生产设备，也可安装疏水系统或者蒸 汽减压装置 （自动温度控制或者手动控制由客户自行选择）即可生产使用，使用低温低压添加剂配制的胶水（浆糊），既适用于传统的两步法制糊，也适用一步法制糊，具体以客户实际情况和需求来决定制糊方式，客户无需改变现有的制胶配方与配比，只需把原有的高温添加剂换成低温粘合剂，全自动制胶机和手动制胶机添加低温低压粘合剂时在淀粉之后，添加时需慢慢加入，硼砂与低温催化剂同平常的稳定剂（安定剂）添加顺序一样，胶水糊化温度控制在夏天58°-60°、冬天55°-57°，一步制胶浓度控制在18秒左右（台湾杯)，二步制胶浓度控制在 25秒左右（台湾杯）。
低温添加剂的添加量为单桶总制糊量的0.8-1%
低温催化剂的添加量为单桶总制糊量的 0.1-0.15%
